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金屬及其合金在切削丶成形丶處理和保護(hù)等過程中使用的潤滑油，統(tǒng)稱為切削液。

切削液的作用：

• 改善加工表面，提高表面光潔度；
• 提高加工件尺寸的精密度；
• 延長切削工具的壽命的壽命；
• 隨時排除切削屑末，洗凈加工面；
• 防止加工件腐蝕或生銹；
• 提高切削加工效率；
• 隨時冷卻加工件表面和加工刀具。

切削液的選用原則：

切削液的使用效果除取決於切削液的性能外，還與刀具材料丶加工要求丶工件材料丶加工方法等因素有關(guān)，應(yīng)綜合考慮，合理選用。

依據(jù)刀具材料丶加工要求

高速鋼刀具耐熱性差， 粗加工時，切削用量大，切削熱多，容易導(dǎo)致刀具磨損，應(yīng)選用以冷卻為主的切削液， 如3%～5%的乳化液或水溶液；精加工時，主要是獲得較好的表面品質(zhì)，可選用潤滑性好的極壓切削油或高濃度極壓乳化液。

硬質(zhì)合金刀具耐熱性好，一般不用切削液，如必要，也可用低濃度乳化液或水溶液，但應(yīng)連續(xù)丶充分地澆注，以免高溫下刀片冷熱不均， 產(chǎn)生熱應(yīng)力而導(dǎo)致裂紋丶損壞等。

依據(jù)工件材料

加工鋼等塑性材料時，需用切削液；而加工鑄鐵等脆性材料時，一般則不用，原因是作用不如鋼明顯，又易污染機(jī)床丶工作地；對於高強(qiáng)度鋼丶高溫合金等， 加工時均處於極壓潤滑摩擦狀態(tài)，應(yīng)選用極壓切削油或極壓乳化液；對於銅丶 鋁及鋁合金，為了得到較好的表面品質(zhì)和精度，可采用10%～20%的乳化液丶煤油或煤油與礦物油的混合液；切削銅時不宜用含硫的切削液，因為硫會腐蝕銅；有的切削液與金屬能形成超過金屬本身強(qiáng)度的化合物，這將給切削帶來相反的效果。 如鋁的強(qiáng)度低， 切鋁時就不宜用硫化切削油。

依據(jù)加工工種

鉆孔丶攻絲丶鉸孔丶拉削等，排屑方式為半封閉丶封閉狀態(tài)，導(dǎo)向部丶校正部與已加工表面的摩擦也嚴(yán)重，對硬度高丶強(qiáng)度大丶韌性大丶冷硬嚴(yán)重的難切削材料尤為突出，宜用乳化液丶極壓乳化液和極壓切削油；

成形刀具丶 齒輪刀具等，要求保持形狀丶尺寸精度等，也應(yīng)采用潤滑性好的極壓切削油或高濃度極壓切削液；

磨削加工溫度很高，且細(xì)小的磨屑會破壞工件表面品質(zhì)，要求切削液具有較好的冷卻性能和清洗性能，常用半透明的水溶液和普通乳化液；磨削不銹鋼丶高溫合金宜用潤滑性能較好的水溶液和極壓乳化液。